后性，導(dǎo)致生產(chǎn)過程在中產(chǎn)生大量“干頭干尾”。近幾年來行業(yè)內(nèi)積極響應(yīng)國家局號召，堅決貫徹國家局提出“卷煙上水平”重大戰(zhàn)略策略，新工藝、新技術(shù)，越來越受到國內(nèi)卷煙生產(chǎn)企業(yè)重視和歡迎，如何降低烘絲機的“干頭干尾”重量，降低煙絲損耗，提高出絲率，已成為個國內(nèi)各卷煙生產(chǎn)企業(yè)重點攻關(guān)的課題，富通新能源銷售木屑顆粒機、木屑烘干機等生物質(zhì)燃料成型、木屑烘干等機械設(shè)備。
目前制絲3000線使用是SH612A型順流式薄板烘絲機，烘絲機當(dāng)前工作模式采用熱風(fēng)溫度、風(fēng)量恒定，改變烘筒溫度方式，在提高烘后煙絲的品質(zhì)同時使煙絲含水率符合工藝要求。當(dāng)前制絲一區(qū)主要生產(chǎn)卷煙牌號比較固定，且均采用分組加工模式進行生產(chǎn)。我們針對其中一個卷煙牌號葉絲進行測試，分析產(chǎn)生“干頭干尾’現(xiàn)象主要原因。
(1)料頭狀態(tài)下葉絲流量過低
料頭狀態(tài)下，煙絲進入烘絲機流量由HT前核子稱控制。在生產(chǎn)開始階段，葉絲流量緩慢遞增，來料稀疏不均勻，當(dāng)葉絲進入滾筒后，筒壁高溫使葉絲迅速干燥烘干脫水形成干頭。
(2)料尾狀態(tài)下葉絲滯留滾筒時間過長
料尾狀態(tài)下，葉絲流量集聚下降，此時滾筒進入減壓狀態(tài)，滾筒轉(zhuǎn)速提高進行高速倒料，但由于葉絲來料稀疏，接觸高溫筒壁后迅速脫水，僅靠提高滾筒轉(zhuǎn)速無法使尾料迅速離開烘筒，縮短葉絲停留滾筒時間，因此形成干尾。
(3)電氣控制系統(tǒng)滯后性
在料尾狀態(tài)，葉絲流量快速下降，此時系統(tǒng)溫度平臺參數(shù)還處于正常狀態(tài)下進行控制，當(dāng)水分儀檢測到料尾狀態(tài)下葉絲含水率偏低，系統(tǒng)再進行計算調(diào)節(jié)，調(diào)整氣動薄膜閥開度，但殘余葉絲已進入滾筒，脫水量過多產(chǎn)生干尾。
二、措施實行
實施一：料頭狀態(tài)下提高核子稱工作流量
現(xiàn)場核子稱為控制型，正常生產(chǎn)模式下流量設(shè)定為2600kg/h。根據(jù)核子稱工作方式并結(jié)合現(xiàn)場3000線生產(chǎn)能力，在核子稱瞬時流量大于200 kg/h，將核子稱流量設(shè)定為3000kg/h，工作5分鐘后恢復(fù)正常工作流量，修改程序目的在于料頭狀態(tài)快速提升葉絲流量，增加葉絲厚度、均勻性，避免葉絲來料稀疏，與高溫筒壁接觸后大量脫水，有效降低“干頭”重量。
實施二：料尾狀態(tài)下使用空壓助力
在料尾狀態(tài)下，烘絲機進入減壓狀態(tài)，此時滾筒頻率提升到45Hz，使?jié)L筒內(nèi)的葉絲快速出料。當(dāng)核子稱檢測到葉絲流量低于200kg/h，延時2分鐘后葉絲進入滾筒內(nèi)，壓縮空氣開始噴吹，有效縮短料尾狀態(tài)葉絲在滾筒內(nèi)滯留時間，在保證有效溫差形變前提下，減少葉絲含水率損失。
實施三：修改溫度平臺系數(shù)
根據(jù)技術(shù)中心要求，目前3000線生產(chǎn)各牌號葉絲在經(jīng)過HT時不進行增溫增濕處理，且烘絲機的熱風(fēng)溫度、排潮風(fēng)門開度嚴(yán)格按照配方要求設(shè)定不可修改，因此要控制烘絲機出口水分只有通過控制筒溫來實現(xiàn)，根據(jù)程序里計算公式（筒溫=溫度平臺+出口水分偏移量+修正系數(shù)+應(yīng)去水分-干燥烘干系數(shù)），修正系數(shù)與干燥烘干系數(shù)為出廠經(jīng)驗值不可修改，所以在自動控制模式下只有通過修改溫度平臺可以直接影響筒溫達(dá)到降低“干尾”重量效果。在正常生產(chǎn)過程中，根據(jù)不同牌號設(shè)定溫度平臺，當(dāng)系統(tǒng)工作穩(wěn)定后就不需要人為干預(yù)；在料尾狀態(tài)，核子稱流量低于200kg/h，溫度平臺開始介入調(diào)整生產(chǎn)模式設(shè)定值，分三段時間逐級降低溫度平臺設(shè)定值，使筒壁溫度快速下降，在料尾過程結(jié)束后，溫度平臺恢復(fù)生產(chǎn)模式設(shè)定值為下批次生產(chǎn)做準(zhǔn)備。通過修改程序，提前降低溫度平臺，降低筒壁溫度，即使響應(yīng)流量遞減的信息，解決系統(tǒng)自動控制的滯后性。
三，結(jié)論
在現(xiàn)有設(shè)備以及配方要求基礎(chǔ)上，我們對薄板烘絲機結(jié)構(gòu)進行局部改善與程序控制優(yōu)化，有效降低烘絲機“干頭干尾”重量。我們對3000線各牌號葉絲“干頭干尾”重量進行統(tǒng)計，當(dāng)前每批次烘絲“干頭干尾”重量為22kg，與改造統(tǒng)計每批次“干頭干尾”重量42kg相比減少損耗20kg，在確保工藝質(zhì)量的同時大大提高葉絲出絲率，降低單箱消耗，為企業(yè)節(jié)能降耗、精細(xì)化控制工作開展做出突出貢獻。
